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單槽旋壓皮帶輪是一種采用旋壓工藝制造的單槽結構皮帶輪，具有輕量化、高精度、高強度、節能節材及動平衡性好等特點，廣泛應用于汽車、工程機械、農業機械等領域。
一、技術原理與制造工藝
單槽旋壓皮帶輪通過旋壓工藝制造，其核心原理是將金屬板料（如鋼板）固定在模具上，隨主軸高速旋轉。旋輪對板料施加徑向壓力，使其產生連續的塑性變形，最終形成與芯模形狀一致的零件。這一過程屬于無切削加工，材料流線不被切斷，表面產生冷作硬化，組織密度提高。
旋壓工藝主要包括縮旋成形、滾壓成形和劈開成形三種方法：
縮旋成形：運用預成形旋輪對坯料外壁施加徑向壓力，使材料均勻向芯模與旋輪之間的間隙流動，實現徑向收縮，最后通過終成形旋輪完成成形。
滾壓成形：先預旋成形筒壁為凹形，再在凹形槽滾壓出V形帶輪，通過局部連續的塑性變形旋出多齒帶輪。
劈開成形：將圓角半徑極小的成形旋輪沿盤狀坯料的中性層徑向進給，劈開坯料形成帶有V形的皮帶輪，多用于生產單槽皮帶輪。
二、結構特點
輕量化設計
單槽旋壓皮帶輪采用薄鋼板旋壓成形，相比傳統鑄鐵皮帶輪可減輕重量60%以上。例如，輪輻增厚單槽旋壓皮帶輪通過在外層輪緣平面圓周壁上旋壓出V型槽，內層輪緣和輪輻連成一體形成漏斗狀上沿體，并在底端平面上擠壓進加強墊，實現了在輪輻厚度要求較高的情況下采用較薄坯料加工，進一步減輕了整體重量。
高精度與動平衡性
旋壓工藝使皮帶輪尺寸精度高，槽面徑向跳動量通常控制在0.1~0.2mm之間，動平衡性能優異，一般無需額外平衡處理。這有助于減少傳動系統的振動和噪音，延長使用壽命。
高強度與耐磨性
旋壓過程可消除原材料和預制毛坯制作中產生的表面損傷，提高皮帶輪的表面光潔度。同時，多楔帶輪槽面的粗糙度低，有助于減少皮帶磨損，延長使用壽命。
三、優勢分析
節材與節能
單槽旋壓皮帶輪相比鑄鐵皮帶輪可節約原材料70%以上，且生產過程中無需切削，減少了材料浪費。輕量化設計進一步降低了傳動系統的能耗，符合節能環保要求。
高效生產
旋壓工藝生產效率高，每分鐘可加工2~4件皮帶輪。數控旋壓機床的引入實現了自動化生產，減少了人工干預，提高了產品一致性。
無環境污染
旋壓工藝屬于靜態壓力成形，無切削廢料產生，對環境無污染。工人勞動強度低，操作環境友好。
四、應用場景
汽車行業
單槽旋壓皮帶輪廣泛應用于汽車發動機的曲軸皮帶輪、水泵皮帶輪、風扇皮帶輪等關鍵部件。其輕量化、高精度特性顯著提升了汽車的動力性和經濟性。
工程機械與農業機械
在挖掘機、裝載機、拖拉機、收割機等設備中，單槽旋壓皮帶輪憑借其耐久性和可靠性，滿足了高負荷、惡劣工況下的傳動需求。
通用機械領域
單槽旋壓皮帶輪還適用于空壓機、發電機、紡織機械等通用設備，其節能環保特性有助于降低企業運營成本。
